（1）原材料は、ストリップ鋼コイル、溶接ワイヤ、およびフラックスです。 投資前に厳格な物理的および化学的検査が必要です。
（2）ストリップ鋼の頭尾の突合せ継手は、単線または二線のサブマージアーク溶接を採用し、鋼管に巻いた後、自動サブマージアーク溶接補修溶接を採用します。
（3）成形前に、ストリップはレベリング、エッジトリミング、エッジプレーニング、表面のクリーニングと搬送、および曲げ前処理を受けます。
（4）電気接触圧計を使用して、コンベヤの両側のシリンダーの圧力を制御し、ストリップのスムーズな搬送を確保します。
（5）外部制御または内部制御ロールフォーミングを採用。
（6）溶接シームギャップ制御装置を採用し、溶接シームギャップが溶接要件を満たしていることを確認し、パイプ径、ミスアライメント量、溶接シームギャップをすべて厳密に制御します。
（7）安定した溶接品質を得るために、内部溶接と外部溶接の両方で、シングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接にアメリカンリンカーン電気溶接機を採用しています。
（8）溶接シームはすべて、オンラインの連続超音波自動欠陥計器によって検査されます。これにより、スパイラル溶接の100％非破壊検査が保証されます。 欠陥がある場合は、自動的にアラームを発してマークをスプレーし、作業者はいつでもプロセスパラメータを調整して欠陥を時間内に排除できます。
（9）空気プラズマ切断機を使用して、鋼管を個別に切断します。
（10）鋼管を一本に切断した後、鋼管の各バッチは、機械的特性、化学組成、溶接部の溶融状態、鋼管の表面品質をチェックし、非破壊検査に合格するために、厳格な初期検査システムを経る必要があります。パイプ製造プロセスが適格であることを確認するため。 その後、正式に投資することができます。
（11）溶接部に連続的な音波欠陥検出マークがある部品は、手動の超音波およびX線によって再検査されます。 欠陥がある場合は、修理後、欠陥が解消されたことが確認されるまで、再度非破壊検査を行います。
（12）ストリップ鋼の突合せ溶接およびスパイラル溶接と交差するD字型の接合部があるパイプはすべて、X線テレビまたは撮影によって検査されます。
（13）各鋼管は静水圧試験を受け、圧力は水密シールを採用しています。 試験圧力と時間は、鋼管油圧マイクロコンピューター検出装置によって厳密に制御されます。 テストパラメータは自動的に印刷され、記録されます。
（14）パイプの端は、端面の垂直性、斜角、鈍角を正確に制御するように機械加工されています。
