一般的なシームレス鋼管の製造工程は、冷間圧延と熱間圧延の2種類に分けられます。熱間圧延は、その名の通り、圧延部の温度が高いため、変形抵抗が小さく、大きな変形を実現できます。鋼板の圧延を例に挙げると、一般的に鋳造ブランクの厚さは約230mmで、圧延と精錬圧延を経て、最終的な厚さは1〜20mmです。同時に、鋼板の幅比が小さいため、サイズと精度の要件が比較的低く、板状の問題が発生しにくく、主に凸面を制御します。
熱間圧延シームレス鋼管：熱間圧延は冷間圧延に関連しています。冷間圧延は結晶化温度より低い温度で圧延され、熱間圧延は結晶化温度より高い温度で圧延されます。
アドバンテージ
鋼塊の鋳造組織を破壊し、鋼の結晶粒を微細化し、マイクロストリップ組織の欠陥を排除することで、鋼組織が緻密になり、機械性能が向上します。この改善は主に圧延方向に反映されます。その結果、鋼はもはや同性のものと同じではなく、鋳造中に形成された気泡、亀裂、および緩い気泡がなくなります。また、高温高圧下で溶接することもできます。
欠点
熱間圧延後、鋼材内部の非金属混合物質（主に硫化物と酸化物、ケイ酸塩）が薄いスライスに圧縮され、層状（サンドイッチ）現象が発生します。この層状化により、鋼材の厚みに応じた性能が得られ、溶接収縮時に層が破れる可能性があります。溶接継ぎ目に誘起される局所的なひずみは、降伏点ひずみの数倍に達することが多く、これは荷重によって生じるひずみよりもはるかに大きくなります。
シームレス鋼管は、熱間圧延などの熱間加工法で作られた溶接クランプのない鋼管です。必要に応じて、熱処理後の管を必要な形状、サイズ、性能にさらに加工することもできます。現在、シームレス鋼管（DN15-600）は石油化学生産装置で最も多く使用されているパイプです。
製造工程の違いにより、熱間圧延シームレス鋼管と冷間圧延シームレス鋼管の2種類に分けられます。冷間引張（圧延）管は、円筒管と異形管の2種類に分けられます。
a. クラフトプロセスの概要
熱間圧延（シームレス鋼管の圧延）：丸管ブランク→加熱→穿孔→3本ローラー斜め圧延、連続圧延または圧延→脱型→固定径（または縮小径）→冷却→ストレート→水圧→水圧テスト（または検出）→マーキング→入庫。
冷間引抜（圧延）継目無鋼管：丸管ビレット→加熱→穿孔→ヘッダー加工→焼鈍→酸洗→油塗り（銅メッキ）→複数パスの冷間引抜（冷間圧延）→ビレット管→熱処理→矯正→水圧試験（欠陥検出）→マーキング→保管。
