(1)原料は、鋼帯、溶接ワイヤ、フラックスです。彼らは投資する前に厳格な物理的および化学的検査に合格する必要があります。
(2)大径の螺旋鋼管の頭から尾への突き合わせ接合部は、シングルワイヤまたはダブルワイヤのサブスマージアーク溶接であり、鋼管を圧延した後にアクティブなサブマージアーク溶接修理溶接を使用します。
(3) 形成する前に、ストリップは平坦化、トリム、平面化、表面仕上げ、輸送、および事前湾曲です。
(4) 電気接触圧力計は、帯の円滑な輸送を確実にするために、コンベアの両側のシリンダーの圧力を制御するために使用されます。
(5) 外部制御または内部制御ロールの形成を使用します。
(6)溶接シームギャップ制御装置は、溶接シームギャップが溶接要件を満たしていることを確認するために選択され、パイプの直径、ミスアライメントの量と溶接ギャップがすべて厳密に制御されます。
(7)内部溶接と外部溶接は、シングルワイヤまたはダブルワイヤ水没アーク溶接にアメリカリンカーン電気溶接機を使用し、安定した溶接品質を得る。
(8)溶接後の溶接継ぎ目はすべて、渦巻き溶接の100%非破壊試験カバレッジを保証するオンライン超音波アクティブ欠陥機器によってチェックされます。欠点がある場合。積極的にアラームとスプレーシンボル、および生産労働者は、時間の欠点を排除するために、これに従って、任意の時点でプロセスパラメータを調整することができます。
(9) エアプラズマ切断機を使用して、鋼管を個々の部分に切断します。
(10)鋼管を1本に切断した後、鋼管の各バッチは、機械的特性、化学組成、融着状態、鋼管の表面品質をチェックし、パイプ製造プロセスが適格であることを確認するために非破壊検査に合格するための厳格な初期検査システムを受ける必要があります。後になって初めて正式に生産に投入することができます。
(11)溶接部に連続した音波探傷シンボルがある場合、それは手動超音波とX線によって再検査されなければならない。欠陥がある場合は、修理後、欠陥が解消されたことが確認されるまで、再び非破壊検査に合格するものとします。
(12)ストリップ鋼バット溶接継ぎ目の位置パイプと螺旋溶接継ぎ目と交差するD字型ジョイントは、すべてX線テレビや撮影で見られます。
(13)各鋼管は静水圧試験に合格し、圧力は放射状に密閉される。試験圧力と時間は鋼管油圧マイクロコンピュータ試験装置によって厳密に制御される。実験パラメータは自動的に印刷され、記録されます。
(14)パイプの端部が加工され、端面の直線性、斜角、鈍角を正確に制御できる。
