現在多くの分野で使われているストレートシーム溶接管ですが、その製造方法を見てみましょう。
1. 鋼板プローブ：鋼板の後ろに埋め込まれたアーク溶接された大径チューブコネクタは直線です。 まずは基板全体の超音波検査を確認します。
2.エッジフライス加工：フライス盤を使用して鋼板の両面に両面フライス加工を実行し、プレートの幅、平行平行面、スロット形状の要件を満たす。
3. エッジの事前曲げ: 事前曲げマシンを使用してエッジ ノードを事前に曲げ、ボードのエッジに湾曲した曲率を持たせます。
4.成形：JCO成形機で、半曲鋼板を「J」に複数回プレスし、次に鋼板の残りの半分を「C」に曲げ、最後に開口部「O」形状を成形します。 。
5 予備溶接: ガス溶接 (MAG) 連続溶接を使用したストレートシーム溶接鋼管の準備。
6. 内部溶接：ストレートシーム鋼管の内側を縦マルチワイヤー埋設アーク溶接（4本以内）で溶接します。
7.外部溶接：ステッチアーク溶接鋼管の外部溶接には、垂直マルチフィラメントアーク溶接が使用されます。
8. 超音波探知機 I: 溶接部の両側の金属と、直線の継ぎ目のチューブの内側と外側の溶接部を 100% チェックします。
9. X 線検査 I: 溶接シーム情報の内部および外部溶接の 100 % X 線工業用 TV 検査を実行できます。 これらの画像データ処理管理システムを利用することで、検出の感度を確保することができます。
10. 拡径：埋設アーク溶接ストレートシーム鋼管の全長を拡大し、鋼管のサイズと精度を向上させ、鋼管内の応力分布を改善します。
11.水圧試験：直径膨張後の鋼管を油圧試験機で1本ずつ検査し、鋼管が標準試験圧力に達していることを確認します。 本機には自動録画・保存機能が付いています。
12. ファッキング: 鋼管の検査は、パイプラインの終端で要求される標識を満たすために、管の終端で処理されます。
13.超音波検査Ⅱ：ストレートシーム溶接鋼管の拡径や水圧による欠陥の有無を再度超音波検査で検査します。
14.X線試験II：X線工業試験とチューブエンド溶接縫製膜の直径拡張と水圧試験。
15. チューブ端の磁性粉末テスト: このテストはチューブ端の欠陥を見つけるためのものです。
