1.検査：鋼板が生産ラインに入った後、まず全板超音波検査が行われます。
2. エッジのフライス加工：フライス盤で鋼板の両端を両面フライス加工することで、必要な板幅、平行度、傾斜形状を実現できます。
3. エッジの事前曲げ：事前曲げ機を使用してボードのエッジを事前に曲げ、ボードのエッジに湾曲した曲率を持たせます。
4. 成形：まず、予め曲げられた鋼板の後の鋼板の半分をJCO成形機で複数回打ち抜き、J字型にプレスし、次に鋼板の残りの半分も曲げられ、形状にプレスされ、最後にO字型の開口部を形成します。
5. 予備溶接：地層を形成した後、鋼管を縫い合わせ、ガス保護溶接（MAG）を使用して連続溶接します。
6. 内部溶接：柱を利用して直鋼管の内側にアーク溶接（最大4本）を埋め込みます。
7. 外部溶接：スパイラルアーク溶接鋼管の外側に多重埋込アーク柱を使用して溶接します。
超音波検査
スパイラル鋼管の内外の溶接部と溶接継ぎ目および溶接部の母材を100%検査します。
8. X線検査：画像処理システムを使用して、内部および外部溶接部の溶接継ぎ目を100％X線工業用TV検査し、検出感度を確保します。
9. 拡張：直鋼管の全長を拡張して鋼管のサイズと精度を向上させ、鋼管内の応力の分布状態を改善します。
10. 水圧試験：水圧試験機で直径を拡大した後の鋼管を検査し、鋼管の試験圧力が標準要件を満たしていることを確認します。機械には自動記録および保存機能があります。
11. 逆端部：検査に合格した後の鋼管の管端部は、必要な管端部勾配サイズを満たしています。
超音波検査II：直径と水圧の後に直溶接鋼管で発生する可能性のある欠陥を確認するために、再度超音波検査を実行します。
X線検査Ⅱ：直径および水圧試験後の鋼管のX線工業用テレビ検査およびパイプ溶接撮影。
管端磁性粉試験：この検査を実施して管端の欠陥を発見します。
保全とコーティング: 合格した鋼管は、ユーザーの要件に応じて保全およびコーティングされます。
