溶融亜鉛めっきの製造中、亜鉛灰（主に酸化亜鉛）の層が溶融亜鉛の表面に浮かび、時間の経過とともに厚くなります。除去しないと亜鉛メッキ鋼管に未塗装の黒点が発生し、製品不良の原因となります。したがって、溶融亜鉛めっき作業者は、溶融亜鉛の表面から亜鉛灰を頻繁にすくい取ります。一般に、溶媒として塩化亜鉛と塩化アンモニウムを使用するプロセスでは、亜鉛灰は 30 分ごとにすくい取られます。一方、溶媒として塩酸を使用するプロセスでは、亜鉛灰を 5 ～ 6 分ごとに取り除く必要があります。これは、前者の溶媒では亜鉛灰の生成が少なく、後者の溶媒では亜鉛灰の生成が多いためです。
溶融亜鉛めっき製造において、鉄 - 亜鉛合金の形成、つまり鋼管基材を亜鉛層でコーティングするには、酸化鉄層やその他の不純物による汚染のないきれいな表面が必要です。そのため、酸洗浄した鋼管素地の表面を空気中の酸素による酸化から保護し、洗浄するために溶剤（フラックス）が使用されます。鋼管を溶融亜鉛に浸漬した後、溶剤は溶融亜鉛の表面の汚れを分散させることもできます。同時に亜鉛灰と溶剤残渣が発生します。溶融亜鉛表面の鋼管入口に多量の亜鉛灰が存在すると、まず溶剤が焼き尽くされる。たとえ燃やさなくても、溶融亜鉛中に多量の亜鉛灰を分散させることはできません。そのため、純鉄鋼管母材はすぐに空気や亜鉛灰にさらされ、表面に酸化皮膜や溶剤残留物が急速に形成され、未塗装の黒点が発生します。そのため、鋼管入口の亜鉛液面を常に金属的で光沢のある状態に保つために、溶融亜鉛表面の亜鉛灰を頻繁にすくい取る必要がある。前工程が適切に行われていれば、溶融亜鉛めっき工程において、亜鉛灰などによる未めっき部分なく亜鉛層を確実にめっきすることができます。
ただし、過度に頻繁なスキミングにはいくつかの欠点もあります。亜鉛灰をすくい取ると、溶融亜鉛の表面に光沢のある金属表面が露出します。この純粋な金属表面は高温になると、すぐに空気中の酸素と結合して亜鉛灰を形成します。アルミニウムを添加した溶融亜鉛を使用すると酸化アルミニウムも生成します。したがって、亜鉛灰をすくい取る頻度が高くなるほど、生成される亜鉛灰の量が多くなり、亜鉛の消費量とコストが大幅に増加します。したがって、経験豊富なオペレーターは、練習を通じて最適なスキミング回数を習得しています。
