洗浄、フラッシング、溶剤浸漬、乾燥。溶接パイプを打込みから酸洗槽まで吊り下げて酸洗します（吊り下げ量2トン程度）。
塩酸溶液の約26％が酸洗いされます。過度の酸洗いと酸ミストの揮発を防ぐために、常温で採取した酸洗浄剤に0.5〜1.0g / Lの複合霧化剤を追加します。30〜60分間、鋼管が均等にピックアップされるように、ピックアッププロセス中に鋼管を2〜3回持ち上げて酸洗い効果を高めます。酸液濃度が100g / Lに低下した場合は、補充または交換する必要があり、鉄分が220〜260g / Lに達すると廃酸排出物になります。
酸洗した鋼管を運転台から洗浄槽に吊り下げて洗浄し、鋼管表面に蓄積した残留酸と鉄塩を除去します。鋼管は溶剤溝に吊り下げられ、浸漬時間は約1分です。溶剤は600〜650g / Lの塩化亜鉛と80〜100g / Lの塩化アンモニウム、1〜2g / LのOP-10界面活性剤を使用します。
鋼管の溶剤中の前処理効果を高めるために、溶剤は常に弱アルカリ性を維持し、その後、運転から乾燥炉のフレームに吊り下げて乾燥炉内に乾燥させます。乾燥温度は100〜130度、時間は通常6〜10分です。
硫酸亜鉛メッキ亜鉛メッキ管の最大の利点は、電流効率が100％と高く、堆積速度が速いことです。これは他の亜鉛メッキ処理とは比べものになりません。
硫酸亜鉛メッキパイプの最適化：
めっきの結晶が不十分で、分散性や深めっき能力が低いため、単純な幾何学的形状やねじ山を持つパイプなどの電気めっきにしか適していません。硫酸亜鉛めっき鉄合金プロセスは、従来の硫酸亜鉛めっきプロセスに最適化されています。硫酸亜鉛のみが保持され、残りの成分は廃棄されます。新しいプロセス処方の形成に適切な量の鉄塩を追加して、元の単一金属コーティングが亜鉛鉄合金めっきを形成します。
プロセスの再編成により、元のプロセス電流効率が高く、堆積速度が速いという利点が促進されるだけでなく、分散化と深めっき能力も大幅に向上しました。従来は、複雑な部品を配置できませんでした。単一金属の3〜5倍。生産実践では、ワイヤーとパイプの連続めっきに使用されていることが証明されています。めっき粒子の粒子は、元の粒子よりも細かく、明るく、堆積速度が速くなっています。2 - MINの内部めっき厚さは要件を満たしています。
