亜鉛メッキ鋼管は、耐食性と長寿命という2つの利点があり、価格も比較的安いため、現在その使用率はますます高くなっていますが、一部のユーザーは亜鉛メッキ鋼管の溶接に注意を払わず、それが原因で、それが原因で、それが原因で、それが原因で、不要なトラブルが発生します。では、溶接時にどのようなスキルに注意する必要がありますか？
1. 前提は磨くことです
溶接部には必ず亜鉛メッキを施してください。そうしないと、気泡、トラコーマ、偽溶接などが発生します。また、溶接部がパリパリして硬くなります。
2. 亜鉛メッキ鋼の溶接特性
亜鉛メッキ鋼は、一般的に低炭素鋼に亜鉛を塗布したもので、亜鉛メッキ層の厚さは一般的に20umです。亜鉛の融点は419℃、沸点は約908℃です。溶接中、亜鉛は溶融して液体になり、溶融タンクの表面または溶接部のルートに浮かびます。亜鉛は鉄に大きな固溶体を持っています。亜鉛液体は結晶境界に沿って溶接金属を深くエッチングし、低融点の亜鉛は「液体金属クリスプ」を形成します。同時に、亜鉛と鉄は金属クリスプ化合物を形成できます。これらの脆性相は、溶接金属の可塑性を低下させ、引張応力下で割れます。溶接角度溶接、特にT字型ジョイントのコーナー溶接の場合、貫通割れが発生しやすくなります。
亜鉛メッキ鋼板の溶接中、ランプの表面とエッジの亜鉛層はアーク熱の作用を受け、酸化、溶融、蒸発、さらには白煙と蒸気の揮発を引き起こし、溶接エアホールを引き起こしやすくなります。酸化によって形成されたZNOは、約1800℃の高い融点を持っています。溶接プロセス中にパラメータが小さい場合、ZnO残留物が発生し、同時にZnが脱酸素剤になるため、FeO-MnoまたはFeO-Mno-SIO2の低融点酸化物スラグが生成されます。第二に、亜鉛の蒸発により、大量の白煙と粉塵が蒸発し、人体に刺激を与え、損傷を与えます。そのため、溶接場所の亜鉛メッキ層は研磨されます。
3. 溶接工程管理
亜鉛メッキ鋼の溶接前準備は、一般の低炭素鋼と同じです。傾斜の大きさと近くの亜鉛メッキ層を慎重に処理する必要があることに注意してください。溶接するには、傾斜の大きさが適切で、一般的には60〜65度で、一定の隙間（一般的には1.5〜2.5mm）が必要です。溶接継ぎ目への亜鉛の浸透を減らすために、溶接前に層をクリアしてから溶接します。
実際の作業では、集中ランプが採用され、鈍端プロセスの集中制御が採用され、2層溶接プロセスが使用され、未証明の可能性が減少します。電極は、亜鉛メッキされた硬質パイプの材質に応じて選択する必要があります。一般的に、低炭素鋼では、操作が簡単なため、J422を使用するのが一般的です。
溶接方法：溶接の第 1 層を溶接する際、亜鉛層が溶融して気化、蒸発し、溶接部が大幅に縮小されるため、溶接部内の液体亜鉛が大幅に削減されます。溶接の第 1 層を溶接する際、亜鉛層が溶融して気化、蒸発し、第 1 層の溶接継ぎ目が調和するようにします。溶融後、元の位置に戻り、前方に溶接を続けます。溶接と立ち溶接のときに、J427 などの短いスラグ溶接ストリップを使用すると、バイト傾向が小さくなります。前後の丸焼き技術を使用すると、欠陥のない溶接品質も得られます。
