(1) 溶けた亜鉛にアルミニウムを加えると、空気中の酸素と反応して酸化アルミニウムが生成します。試験の結果、鋼管が溶融亜鉛に入る入口の亜鉛灰には約 15.2% の酸化アルミニウムが含まれていることが判明しました。酸化アルミニウムの融点は2{6}}50度、密度はわずか3.{5}.0 kg/Lですが、酸化亜鉛の融点は1975度、密度は5.606 kgです。 /L. 480-510 度の操作温度での溶融亜鉛の密度は 6.54-6.79 kg/L です。密度が最も低い酸化アルミニウムが常に上に浮いていることがわかります。フラックスを塗布した鋼管が乾燥していないか、乾燥後長時間空気にさらされていると、フラックスが再び湿ることがあります。鋼管が溶融亜鉛の中に入ると、まず酸化アルミニウムと接触し、次に酸化亜鉛（亜鉛灰）と接触します。これらの物質が鋼管の表面に付着し、フラックスが焼けて未塗装箇所が発生します。
(2) 立上げ時や再生産時には、長時間の停止により密度の低いアルミニウムが溶融亜鉛の表面に浮遊します。フラックスが塗布された鋼管がフラックスと接触すると、直ちに次の反応が起こります。
2Al + 3ZnCl₂ → 2AlCl₃ + 3Zn
方程式から、より反応性の高いアルミニウムがフラックス化合物中の亜鉛を直ちに置換し、塩化アルミニウム (AlCl₃) を形成し、これが 178 度で昇華することが明らかです。同様に、アルミニウムはフラックス中の塩化アンモニウムと反応して AlCl3・NH3 の化合物を生成し、約 400 度で沸騰して蒸発します。したがって、これらの反応により、亜鉛めっきに役立つ塩素が完全に失われ、コーティングされていない斑点が生じます。
(3) 製造が始まったばかりのときは、一般に溶融亜鉛の温度が高くなります。フラックスは溶融亜鉛と接触した後、反応プロセス、物理吸着、化学結合が完了するまでの時間が十分ではなく、その結果、フラックス残渣が劣化して機能を失います。これにより、コーティングされていないスポットが発生します。
(4) フラックスを塗布した鋼管を溶融亜鉛中に浸漬して亜鉛めっきを行う場合、ペンチやターンテーブルなどの工具を用いて鋼管を溶融亜鉛中に押し込みます。これらのツールは、接触点で鋼管上のフラックス膜にさまざまな程度の損傷を与える可能性があります。したがって、溶融亜鉛と接触すると、この領域は亜鉛めっき能力を失い、めっきのない斑点が生じます。
(5) プロセス温度に達する前に製造が開始される場合、溶融亜鉛の温度が低いこと、長時間の浸漬時間がないこと、および表面のアルミニウムの濃度により、鉄と亜鉛の反応は比較的遅くなります。鉄−亜鉛合金層は短時間では形成できない。そのため、鋼管を剥がした後に未塗装部分が発生する場合があります。
(6) 亜鉛めっき釜内のアルミニウムが過剰で溶融亜鉛の温度が不安定な場合、溶融亜鉛中にFe-Al-Zn化合物の固体粒子が多数浮遊します。この固体粒子は鋼管を通過する際に鋼管の表面に付着し、表面粗さ欠陥の原因となります。
解決策:
(1) 立ち上げ生産時は、溶融亜鉛中のアルミニウム含有量を通常の生産時よりも低くする必要があります。生産が正常化するにつれて、指定されたプロセス レベルまで徐々に増加させます。
(2) 鋼管入口の溶融亜鉛表面の亜鉛灰を頻繁に掻き落としてください。
(3) 鋼管に塗布するフラックスは乾燥しており、湿気や乾燥が不完全でないことが必要です。
(4) 亜鉛めっき釜内の溶融亜鉛の温度は高すぎても低すぎてもいけません。
(5) 輸送時に鋼管に塗布されたフラックスに傷が付かないように注意してください。
(6) 鋼管は、溶融亜鉛の表面での転がりを最小限に抑えるために、大きな角度で溶融亜鉛に浸漬する必要があります。
