スパイラル溶接管は、一般に直管溶接管よりも強度が高く、より細いビレットを使用して大径の管を製造でき、同じ幅のビレットを使用して異なる径の管を製造できます。ただし、同じ長さの直管管と比較すると、溶接シームの長さが30〜100％増加し、生産速度が低下します。そのため、直管溶接は主に小径管に使用され、スパイラル溶接は大径管に好まれます。大径スパイラル鋼管メーカーの場合、スパイラル鋼管ビレットの両端が溶接温度まで加熱された後、押し出しローラーの圧力下で、共通の金属粒子が互いに浸透して結晶化し、最終的に強力な溶接シームを形成します。
押し出し力が小さすぎると、形成される共通結晶の数が少なくなり、溶接金属の強度が低下し、応力下で割れが発生します。逆に、押し出し力が大きすぎると、溶融金属が溶接シームから押し出され、溶接強度が低下するだけでなく、内部および外部に多数のバリが発生し、重なり合うシームなどの欠陥も発生します。
インピーダンス装置は、スパイラル鋼管用の特殊な磁性棒または磁性棒のセットです。その断面積は、通常、鋼管の内径断面積の 70% 以上である必要があります。その役割は、誘導コイル、パイプビレットの溶接シームエッジ、および磁性棒で電磁誘導ループを形成し、近接効果を発生させて渦電流熱をパイプビレットの溶接シームエッジの近くに集中させ、溶接温度まで加熱することです。インピーダンス装置は、鋼線によってパイプビレット内で引きずられ、その中心位置は押し出しローラーの中心近くに比較的固定されています。起動時には、パイプビレットの動きにより、インピーダンス装置はパイプビレットの内壁との摩擦により大幅に摩耗します。
大口径スパイラル鋼管は、主に鋼帯コイルを原料として常温で押し出し成形し、自動二線両面サブマージアーク溶接法で溶接してスパイラルシーム鋼管を製造する。主な製造工程は以下のとおり。
（１）原材料である鋼帯コイル、溶接ワイヤ、フラックスは、使用前に厳格な物理的・化学的検査を受けます。
（２）鋼帯の頭部と尾部は、単線または二線サブマージアーク溶接を用いて突合せ溶接され、鋼帯がパイプに巻かれた後の補修溶接には自動サブマージアーク溶接が使用される。
（３）成形前に、鋼板は、平坦化、トリミング、端部平坦化、表面洗浄、搬送、および予備曲げ加工を受ける。
（４）電気接触圧力計がコンベア両側の油圧シリンダーの圧力を制御し、鋼板のスムーズな搬送を確保します。
（５）外部または内部制御ローラー成形を採用する。
（６）溶接ギャップ制御装置は、パイプ径、アライメント偏差、溶接ギャップを厳密に制御し、溶接ギャップが溶接要件を満たすことを確認するために使用されます。
（７）内部溶接、外部溶接ともにアメリカリンカーン社製の単線または二線サブマージアーク溶接機を使用し、安定した溶接仕様を実現しています。
（8）完成した溶接継ぎ目は、オンライン連続超音波自動探傷器を使用して検査され、スパイラル溶接継ぎ目の100％非破壊検査カバレッジを保証します。欠陥が検出されると、自動アラームがトリガーされ、マーキングがスプレーされます。生産作業員は、欠陥を排除するためにプロセスパラメータを迅速に調整できます。
厚肉スパイラル鋼管のメリット：厚肉鋼管の表面の強固な酸化皮膜により、軟水を含むあらゆる水質において優れた耐食性を発揮します。地中に埋設した場合でも、優れた耐食性と良好な耐浸食性を発揮します。
